4.0 工艺和生产控制

4.0.1 工厂是否有为产品开发部门提供单独的工作区域? （产品开发是新产品设计,创造和行销的努力行为）

4.0.2 工厂在产品的设计和开发过程中是否每天学习并且应用产品安全装置;评估图案样式，模具和样品？

4.0.3 产品开发是否包含包装设计和符合工业标准的测试？

4.0.4 工厂是否每天安排时间集体研究产品，并根据消费者的利益开发更简便易用的产品？

4.0.5 在每一个操作阶段上，工厂都要有书面的生产程序。

4.0.6 在每一个操作阶段上，工厂都要有书面的质量管理程序。

4.0.7 在生产开始之前，工厂是否开产前会？

4.0.8 在产前会上，生产和质量检查员是是否出席？

4.0.9 在产前会上，质量和安全标准的回顾，确认，和提高是否有书面的纪录？（非常重要！）

4.0.10 在正式投产之前，工厂是否进行“试生产” — 根据详细资料回顾产品的质量，并记录正确行为和结果？

4.0.11 现在生产的产品的质量是否可以接受？(检查3件或4件已经生产出来的产品)

4.0.12 正在生产的产品是否进行了厂内的测试？（要求提供测试报告副本）

4.0.13 质检人员是否根据确认样和相关详细资料核对初样？

4.0.14 是否有充足的样品，如初样，参考样和工作指示书等给工人适当的指导？

4.0.15 工厂是否使用有缺陷的/不合格的样品作为常见缺陷的展示样品?

4.0.16 (非常重要)如果产品的质量不符合要求，质检员是否有权利停止生产？

4.0.17 每个工艺流程都要在流水线上通过质检员的检验。

4.0.18 工厂是否使用统计学工艺管理？

4.0.19 工厂的质检员根据AQL标准或者根据其他工业标准进行检验。

4.0.20 工厂是否对最终产品进行100% 的功能性检查？

4.0.21 工厂行为是否正确？是否使用根本原因分析方法？（举例说明）

4.0.22 工厂是否在适当的位置张贴指导方针，以确保产品包装正确？

4.0.23 包装车间是否有足够的空间来进行包装？车间是否整洁？

4.0.24 包装好的纸箱存放在封闭的区域，不会受到阳光的暴晒或者受到天气潮湿的影响。

4.0.25 工厂是否追踪并留存及时装船的纪录？

4.1 供应商和转包商

4.1.1 工厂是否有选择和确认供应商的书面记录？

4.1.2 工厂是否追踪，评价并书面纪录原料供应商的可靠性（表现）？

4.1.3 工厂是否已经建立有书面纪录的质量程序？工厂是否评价和监督次一级转包商的质量情况和可靠性？

5.0 厂内产品测试

5.0.1 工厂是否有厂内的实验室测试？并且购置了适当的设备？

5.0.2 所有的测量和测试仪器的刻度有效。

5.0.3 不同工业标准的测试指南可以作为参考。

5.0.4 厂内的实验室技术员要经过适当的培训才能进行产品测试。

6.0 最终验货

6.0.1 工厂的检验员是否进行最终验货并且进行书面记录？

6.0.2 所有带有箱单和箱唛的确认样或参考样都可以为工厂的检验员提供参考。

6.0.3 如果厂内验货有问题，则必须在客户进行最终验货之前进行改正。

6.0.4 只有得到客户的允许，工厂才能出运货物。

7.0 人力资源和训练

7.0.1 工厂需要持续地对所有的员工进行在职培训，并作书面纪录。如果要雇用已经有技能的工人，则要惊醒雇用前的测试。（非常重要！）

7.0.2 工厂还要对电力/机械工程师，机械工，检验员，和实验室技术人员进行专业的培训，并作书面纪录。

7.0.3 必须保留新工人和所有的固定工人的考勤等表现纪录。